Hochleistungs-Silikon-Extrusion: Individuelle Lösungen für medizinische, automotive und industrielle Anwendungen

Silikon-Extrusion bietet zahlreiche überzeugende Vorteile, die sie zur bevorzugten Fertigungsmethode in verschiedenen Branchen machen. Der Prozess ermöglicht eine außergewöhnliche Flexibilität bei den Gestaltungsmöglichkeiten und erlaubt die Herstellung komplexer Profilformen, die mit anderen Fertigungsverfahren schwer oder unmöglich herzustellen wären. Die kontinuierliche Natur des Extrusionsprozesses gewährleistet eine hohe Produktions-effizienz und Kosteneffektivität, insbesondere bei Großserien. Die resultierenden Produkte weisen eine hervorragende Formstabilität und Konsistenz auf, welche für Anwendungen mit präzisen Spezifikationen entscheidend sind. Silikons eigene Materialeigenschaften werden durch den Extrusionsprozess weiter verbessert und bieten so einen exzellenten Schutz gegen extreme Temperaturen, UV-Strahlung und chemische Einflüsse. Das Material behält seine Flexibilität und Leistungseigenschaften über einen breiten Temperaturbereich hinweg bei, von -60°C bis +200°C. Der Prozess erlaubt die Zugabe spezieller Additive während der Fertigung, wodurch eine Anpassung von Eigenschaften wie Härte, Farbe und Leitfähigkeit möglich wird. Mit Hilfe der Silikon-Extrusion gefertigte Produkte verfügen über überlegene Dichtungseigenschaften und eine lange Haltbarkeit, wodurch Wartungsaufwand reduziert und die Lebensdauer verlängert wird. Der Prozess ist umweltfreundlich, verursacht minimalen Abfall und erlaubt das Recycling von überschüssigem Material. Zudem lässt sich die Silikon-Extrusion problemlos in andere Fertigungsprozesse integrieren, was die Produktion komplexer Baugruppen und Hybridprodukte ermöglicht. Die Vielseitigkeit der Technik erlaubt schnelle Anpassungen an Produktspezifikationen ohne nennenswerte Werkzeugkosten und eignet sich somit ideal sowohl für die Prototypenentwicklung als auch für die Serienfertigung.